「『購買』と『資材調達』って、結局どっちも”会社の買い物係”でしょ？」
就活サイトを眺めながら、ふとそう思ったことはありませんか？
実を言うと、20年以上前の私もそうでした。
ジリジリと鳴り響く電話の向こうで「部品が足りない！」と怒鳴られ、ただただ走り回っていた、あの夏の日までは。
ただし！
この区別は、実は会社によってバラバラなのが現実です。
オペレーションだけする会社も、戦略だけをする会社も、両方する会社もあります。
なので、面接で「御社の調達部門は、戦略的な調達業務と日々の購買実務、どちらの比重が大きいですか？」と聞いてみてください。
それだけで、資材調達について理解が進んでいるあなたは、他の候補者から一歩抜け出せるでしょう！
この記事では、私の20年以上の経験から、両者の本質的な違いと、教科書には載っていない仕事の生々しい魅力と失敗談を、余すところなく語っていきますね。
最前線を死守する「購買」のリアル
購買の仕事の醍醐味は、何と言っても「今日のありがとう」に集約されます。
その言葉の重みを、私の忘れられない経験からお話しさせてください。
1．緊急事態発生！
あれは確か、2008年の蒸し暑い夏の定時間際でした。
私の元に、生産管理の佐藤くん(仮)から、血相を変えた声で電話がかかってきたんです。
「頼む、助けてくれ！システム入力ミスで少なく購買の請求をしてしまっていた。コネクタAX-200の在庫が、なくなってしまう！
このままだと月曜の朝8時から、第二工場の一番大きなラインが止まってしまう…！」
2．まずは影響の規模を把握
げげっ。あのラインが1日止まれば、損失額は2,000万円を軽く超える。まさに緊急事態。
正規代理店であるA社に早速電話。
しかし、担当者はあいにく出張で、代わりの人が対応して在庫を確認してもらいましたが、希望する数量には4,000個不足。
次回入庫は急いでも2週間程度かかるとのことでした。
万事休すか？
いや、諦めるわけにはいかない！
3. 必死の在庫確認
コネクタAX-200は、幸いメーカ標準品。
どこかの商社が信頼できる在庫を持っていれば使えます。
私はすぐさま、これまでお付き合いのある商社に片っ端から電話をかけまくりました。
「何とか在庫を分けてもらえないか」
「今日の夜か土日に引き取りに行けないか」
何社にも「あいにく在庫はありません」と断られ、「担当者はもう帰ったよ」とあしらわれながらも、食らいつきました。
最終的に電話をかけたのは「過去に取引を断った商社」でした。
そこは、私も若かったこともあり、過去に少し気まずい雰囲気になってその後やりとりがなくなったところでした。
4. 奇跡の解決
そのベテラン担当者が電話口でこう言ってくれたんです。
「ああ、あのコネクタなら、うちの倉庫に評価用サンプルが2,000個だけ残ってるはずだ！」
光が見えました！
私はすぐさま社用車を手配し、名神東名を飛ばして神奈川の倉庫へ。
土曜日朝にも関わらず出勤して用意してくれた担当者。
担当者に何度も頭を下げ、部品を譲り受け、そのままトンボ帰りで工場へ届けたのは、もう夜も更けた23時過ぎでした。
購買の仕事の醍醐味
工場の門で待っていた佐藤くんが駆け寄ってきて、私の運転で汗だらけの手を握りしめ、
「本当に、本当にありがとう…！」と言ってくれた時の、あの安堵感と、少しばかりの誇らしさ。
これが購買の仕事です。予測不能なトラブルから現場を守る、最後の砦。
求められるのは、スピード、粘り強さ、そして何より「現場を絶対に止めさせない」という強い責任感。
日々の地味な発注や納期管理はすべて、この「いざという時」のためにあるのです。
【失敗談】安さだけを追い求めた私の過ち
しかし、私にも、手痛い失敗があります。
購買業務に慣れ、少し天狗になっていたあの頃。
当時、私は仕事が楽しくて、コストダウンに燃えていました。
国内のA社から単価100円で買っていた部品を、別の日系メーカのタイ工場B社からなら70円で買えることを見つけたんです。
当時の私は、単純な計算しかしていませんでした。
A社とB社の見積もりを比較したところ、だいたい600万円のコストダウンが見込めました。
日系メーカの規格品だったので、品質も現行と遜色なく、比較的容易に採用されました。
A社の他にも購入できるところが見つかったので、A社にも強気に価格交渉を行い、結局A社はB社までの値引きはできなかったので、B社に発注することにしました。
その数ヶ月後です。
未曾有の洪水がタイを襲い、B社の工場は完全に水没。サプライチェーンは寸断され、部品の供給は完全にストップしたのです。
国内のA社に泣きついても「あいにくですが、他社からも同様に引き合いが来ており、順番は一番最後の列です」と冷たく断られる始末。
結果、製品の生産ラインは、丸々3日間も停止。会社に与えた損害は、私が稼いだと喜んでいた600万円を遥かに上回るものでした。
あの時、私がやっていたのは「購買（Purchasing）」であって、「資材調達（Procurement）」ではありませんでした。
目先の単価（Price）しか見ず、供給の安定性（Assurance）、そして地政学的なリスク（Risk）といった、調達に不可欠な多角的な視点が、完全に欠落していたのです。
やはり重要な部品は、2社から並行して購入する必要があると学びました。
この苦い経験こそが、私の目をリスク管理に向けさせる、大きな転換点となりました。
【静かなる戦略家】未来を創る「資材調達」のダイナミズム
さて、一方の「資材調達」の仕事は、もっと時間のかかるものです。
その成果は、3年後、5年後の会社の利益や、市場での競争力という形で、じわじわと現れます。
私がタイでの失敗から数年後に任されたプロジェクトです。
それは、3年後に発売する製品の心臓部の部品の調達でした。
開発からの無茶な目標
「現行品より性能を20%向上させつつ、コストは30%削減する」
国内の既存サプライヤーでは到底不可能な目標です。
私はまず、単なるネット検索だけでは不十分と感じて、様々な方法で、まだ日本では無名でも、高い技術力を持つ海外メーカーを100社ほどリストアップしました。
舞台は世界です。
そこからが、静かなる闘いの始まりでした。
徹底的な分析
各社の財務状況や製造品目、生産能力など徹底的に分析します。
グローバル交渉
技術部門や品質保証部門を巻き込み、中国や韓国、台湾といった都市へ何度も足を運びました。
現地の工場監査では、製造ラインの綺麗さだけでなく、トイレの中、「そこの壁に貼ってあるスローガン、どういう意味？」なんて質問をしながら、現場の士気や文化まで探ります。
戦略的パートナーシップの構築
最終的に、中国のメーカー1社に絞り込みました。
そして彼らと結んだのは、単なる売買契約ではありません。
数年間にわたる「戦略的パートナーシップ契約」です。
そこには、将来の共同開発や、災害時の代替生産計画まで盛り込みました。
資材調達の本質
タイでの失敗を繰り返さないための、まさに「未来の供給網を設計する」仕事でした。
そして3年後。
その製品は大きく立ち上がり、会社の主力製品となります。
社内報には製品の営業部隊と開発技術者の顔とインタビューが掲載されます。でも、資材調達は誰かから直接「ありがとう」と言われることはありません。
しかし、決算発表で会社セグメントの利益が大幅に伸びたのを見た時、「ああ、私が、この会社の未来を、あの時の中国の会議室で確かに創ったんだ」と、静かな誇りが込み上げてくるのです。
購買vs資材調達：あなたはどちらのタイプ？
| 項目 | 購買 （Purchasing） | 資材調達 （Procurement） |
|---|---|---|
| 時間軸 | 今日・今週・今月 | 1年後・3年後・5年後 |
| 主な業務 | 発注・納期管理・ 緊急対応 | 戦略策定・サプライヤ 開拓・リスク管理 |
| やりがい | 直接の「ありがとう」 | 静かな誇りと達成感 |
| 求められるスキル | スピード・粘り強さ・ 責任感 | 戦略的思考・分析力・ グローバル視点 |
どちらの仕事も、会社にとってなくてはならない重要な役割なんですね。
そうです。どちらが上で、どちらが下という話ではありません。
大切なのは、あなたがどちらの仕事により心を揺さぶられるか、です。
結論：あなたは、どちらの舞台で輝きたいですか？
ここまで読んでくれたあなたなら、もうお分かりかと思います。
どちらが上で、どちらが下という話では決してありません。
購買に向いているあなた
最前線のトラブルを解決し、現場から直接「ありがとう」と言われることに、たまらない喜びを感じる。
そんなあなたは、最高の「購買」担当者になれるでしょう。
そのスピードと粘り強さは、会社の「今日」を支える、かけがえのない力です。
資材調達に向いているあなた
数字と情報を武器に、会社の数年先を設計することに、知的な興奮を覚える。
そんなあなたは、卓越した「資材調達」のプロフェッショナルになれるはずです。
その戦略的思考は、会社の「明日」を創る、強力なエンジンとなりますから。
最後に
大切なのは、あなたがどちらの仕事に、より心を揺さぶられるか。
この記事が、あなたのキャリアという、壮大な物語のページをめくる、ほんの小さなきっかけになったなら、元・購買担当者として、そして現役の資材調達マンとして、これほど嬉しいことはありません。
さあ、あなたはどちらの扉を開けてみますか？
